STEP①PSEマークがあるのに「基準適合確認義務違反」で販売停止？経産局が指摘する本当の理由と対策

「PSEマークを貼っているのに、経産局から基準適合確認義務違反を指摘された」
「事業届出も自主検査もしているのに、なぜ販売停止になるのか分からない」
このように悩んでいませんか。

実は、PSE対応で本当に重要なのは、マークの表示や自主検査だけではありません。販売前に、その製品の設計・構造が日本の技術基準に適合していることを確認する基準適合確認ができているかどうかです。

この確認が不十分なまま販売すると、PSEマークを表示していても、経済産業局から基準適合確認義務違反を指摘され、販売停止、追加試験、改善報告、回収対応など、事業継続に直結する重大な対応を求められる可能性があります。

こうした問題は、中国輸入やOEM製品だけで起きるものではありません。国内メーカーであっても、長年の慣習として自主検査や出荷検査は行っている一方で、製品の設計・構造が現行の技術基準に適合していることを示す資料が整理されていないケースがあります。その場合も、行政から基準適合確認の根拠を求められた際に、十分な説明ができない可能性があります。

わたしたち、日本PSEマーク取得代行センターは、丸形PSE認証に特化した取得代行業者として、これまで500件以上の支援実績があります。数多くの案件を通じて、どこで時間と費用がかかりやすいのか、どうすれば無駄を減らして進められるのかのナレッジを蓄積してきました。

この記事では、PSEマークがあるのに基準適合確認義務違反と指摘される理由、自主検査との違い、販売停止から再販売へ進むための実務対応を解説します。

この記事を読むことで、自社に不足している確認資料や、最初に取るべき対応手順が明確になります。

結論として、販売停止を防ぐには「PSEマークを貼ったか」ではなく、そのマークを表示できるだけの技術的根拠があるかを確認することが重要です。

なぜ「マークがある」のに違反になるのか？

突然、 「経済産業局（経産局）から、身に覚えのない『義務違反』の通達が届いた。

今、この記事を読んでいるあなたは、そんな目の前が暗くなるような事態に直面しているかもしれません。あるいは、慎重にPSE実務を進めているなかで、「他社が販売停止になった」という噂を聞き、自社の体制に不安を感じているのではないでしょうか。

特に、以下のような状況にある方にとって、今の事態は「納得がいかない」はずです。

• 製品には正しく「PSEマーク」のシールを貼っている
• 経産省への「事業届出」も済ませている
• 出荷前には「自主検査」を行い、記録も残している

「やるべきことはすべてやった。なのになぜ、法律違反として販売を止められなければならないのか？」

実は、当センターにはこうした切実な相談が急増しています。そして、その原因を紐解くと、驚くほど多くの方が共通の「巨大な落とし穴」に嵌まっていることが分かります。

販売停止の真犯人は「基準適合確認（8条1項）」の欠落

結論から申し上げましょう。 行政やプラットフォームから「違反」と指摘される最大の理由は、PSE法の核心である「基準適合確認（法第8条第1項）」が適切に行われていないことにあります。

多くの輸入事業者や製造事業者は、「マークを貼ること（表示）」と「日常的な点検（自主検査）」さえしていれば義務を果たしていると考えがちです。しかし、PSE法において最も重い義務は、その前段階にある「その製品の設計・構造が、日本の技術基準に100%合致していることを技術的に証明するプロセス」なのです。

「形式的な対応」では守れない時代へ

経済産業局は現在、市場の製品を抜き打ちで購入して検査する「試買検査」を大幅に強化しています。

そこで「技術的な根拠（エビデンス）」が示せない製品は、たとえマークが付いていても、容赦なく「虚偽の表示」とみなされ、販売停止やリコールの対象となります。

この記事では、単なる法律の解説に留まらず、現場の実務レベルで「何が真の原因なのか」、そして「どうすれば最短で再販売に漕ぎ着けられるのか」を、専門家の視点から徹底的に解説していきます。

【緊急事態の方へ】 「今まさに経産局から通知が来ている」「明日までに回答しなければならない」という方は、記事を読み進めるのと並行して、まずは当センターの無料相談をご活用ください。行政への回答ひとつで、その後の事業継続の難易度が大きく変わります。

PSEの義務「4つの柱」：どこでボタンを掛け違えたのか？

PSE法（電気用品安全法）を遵守し、合法的に製品を販売するためには、避けては通れない「4つの義務」が存在します。これらは単なるチェックリストではなく、「1→2→3→4」という時系列のプロセスであることが最大の特徴です。

多くの事業者が販売停止に追い込まれるのは、このプロセスの順番を無視したり、特定のステップを「やったつもり」で飛ばしてしまったりする、いわゆる「ボタンの掛け違え」が原因です。

改めて、その4つの柱を実務の視点から整理しましょう。

① 事業届出：役所への「開始」の挨拶

まずは、経済産業局に対して「これからこの区分（リチウムイオン蓄電池、交流用電気機械器具など）の輸入（または製造）を始めます」という届け出を行います。

これは実務上、最もハードルが低いステップです。書類を整えて提出すれば受理されるため、ここで躓く人はほとんどいません。しかし、これはあくまで「事業者としての登録」であり、個別の製品の安全性を認可されたわけではないことに注意が必要です。

② 基準適合確認：製品の安全証明

ここが今回の「販売停止」問題の核心であり、PSE法において最も重い義務である「法第8条第1項」です。

製品を輸入・製造する前に、その設計や構造が日本の安全基準に100%合致しているかを確認しなければなりません。

具体的には、検査機関などによる膨大な項目におよぶ試験の結果を精査し、「この製品は火災や感電を起こさない設計である」という客観的なエビデンスを確保することを指します。

③ 自主検査：出荷する「個体」の健康診断

設計が正しいことが証明されたら、次は量産され、実際に出荷されるすべての個体が正しく作られているかを確認します。これが「法第8条第2項」に基づく義務です。 いわゆる「全数検査」と呼ばれるもので、外観のチェック、通電検査、絶縁耐力試験などが含まれます。これは「設計」ではなく「製造ミスがないか」を確認するプロセスです。

④ 表示：義務を果たしたことの「最終宣言」

1〜3のすべてのプロセスが完了し、技術基準に適合していることが証明され、検査記録も手元に揃った。その「最終的な証明」として初めて、製品にPSEマークを付すことが許されます（法第10条）。

なぜ「自主検査」だけでは足りないのか？

「うちは出荷前に全数検査（ステップ3）をしているから、試験を受けていないわけではない！」と反論したくなるかもしれません。しかし、ステップ3の自主検査は、あくまで「その個体が壊れていないか」を測る簡易的な点検に過ぎません。

いくら出荷時の通電チェックで「異常なし」だったとしても、そもそも製品の設計自体が「長期間使用すると異常加熱する構造」であったり「日本のコンセント電圧に耐えられない部品」を使っていたりすれば、それは基準不適合です。

ステップ2（設計の安全証明）という土台がないまま、ステップ3（個体の点検）を積み上げ、ステップ4（マーク貼付）という看板を掲げる。

この不安定な構造こそが、経済産業局から「基準適合確認義務違反」という厳しい指摘を受ける正体なのです。

「自主検査（8条2項）」と「基準適合確認（8条1項）」の決定的な違い

経済産業局の担当官から「基準適合確認義務違反です」と告げられた際、多くの事業者がこう食い下がります。

「いや、うちは出荷前に全数、絶縁耐圧検査も通電検査もしています！ 検査記録もすべて残しています！」

しかし、残念ながらこの主張は、当局にとっては「回答になっていない」のです。なぜなら、あなたが主張しているのは「自主検査（8条2項）」の話であり、当局が問題にしているのは「基準適合確認（8条1項）」の話だからです。

この2つは、名前は似ていますが「目的」も「深さ」も「法的な重み」も全く別物です。

実務における比較表

製造業でも輸入業でも、最も多い勘違いがこの2つの混同です。まずは以下の対比を見てください。

「基準適合確認（8条1項）」とは、製品の「遺伝子」の検査

基準適合確認とは、その製品が「そもそも火を吹かない設計になっているか」「日本の複雑な技術基準をすべてクリアしているか」を、科学的・客観的なデータで証明することです。

例えば、

• 内部の基板の配線距離（沿面距離）は適切か？
• プラスチック外装は、万が一の際にも燃え広がらない難燃性の素材か？
• 日本の100Vという電圧で長時間使用しても、部品が異常発熱しないか？

これらを一つひとつ、専門の試験機を使って検証し、その結果を「テストレポート」としてまとめるプロセスです。これができて初めて、その製品は「日本で売ってもよい安全な設計である」というお墨付きを得たことになります。

「自主検査（8条2項）」とは、製品の「健康診断」

一方で自主検査とは、正しい設計（8条1項）で作られたはずの製品が、組み立て工程でミスをしていないかを確認する作業です。

• ネジが緩んでいないか？
• 配線が挟まってショートしていないか？
• 絶縁が不十分で漏電していないか？

これらは、あくまで「その日の、その一個」の状態を確認しているに過ぎません。

なぜ「自主検査」だけでは販売停止を防げないのか

ここが重要なポイントです。

「自主検査（全数検査）」をいくら完璧に、10,000台、100,000台と積み重ねたところで、そのベースとなる「基準適合確認（設計の安全証明）」の代わりにはなりません。

経産局が販売停止を命じるロジックはこうです。

「あなたが今日出荷したその製品が、たまたま通電したことは認めましょう。しかし、その製品の設計が、5年後、10年後に火災を起こさないという『技術的な根拠』を、あなたは一度も確認していませんよね？ だからこのPSEマークは虚偽であり、販売は認められません」

厳しいようですが、これが法律の理屈です。基準適合確認という「土台」がないまま、自主検査という「屋根」だけを立派に作っても、家（事業）は一瞬で崩壊してしまいます。

輸入事業者が特に注意すべき「輸入者＝製造者」の原則

輸入事業者のなかには「製造しているのは海外の工場だから、自分たちは検査記録（8条2項）さえ管理していればいい」と考えている方が非常に多いです。

しかし、PSE法において「輸入事業者は、国内における製造事業者と同等の義務を負う」と定められています。つまり、海外工場が適当な設計をしていたとしても、それを「基準適合確認」というプロセスで見抜けなかった輸入者が、すべての法的責任（販売停止、回収、罰則）を負うことになるのです。

「自主検査記録があるから安心」は、実務上の最大の「偽りの安心感」です。

今一度、手元にあるのは「今日の日付の検査記録」だけではないか、その大元となる「技術基準への適合を証明する数百ページのレポート」はあるか、確認してください。

なぜ今、販売停止が相次いでいるのか？

「うちはずっとこのやり方でやってきた」「周りの同業者も同じだ」……そんな根拠のない自信が、今、次々と打ち砕かれています。

経済産業省は現在、市場の安全性を守るために「試買検査」を極めて積極的に行っています。これは、当局が一般消費者を装ってECサイトや店頭で製品を購入し、専門の検査機関で「ガチンコ」の試験を行うものです。

そこで不備が見つかれば、弁解の余地なく「通知」が届きます。なぜ、これほどまでに多くの事業者が「不合格」の烙印を押され、販売停止に追い込まれているのか。その「本当の理由」は、以下の3点に集約されます。

① 製造業者に多い「自主検査＝適合確認」という致命的な誤解

国内の製造現場で最も多いのが、前章でも触れた「8条1項（設計の確認）」と「8条2項（個体の確認）」の取り違えです。

• 現場の主張： 「うちは日本国内の自社工場で、長年ベテランが全数検査を行っている。絶縁耐圧も、通電も、外観検査も完璧だ。検査記録も毎日ハンコを押して保管している。これ以上の何をしろと言うのか？」
• 経産局の視点： 「その検査は、あくまで『製造ミスがないか』の確認ですよね？ その製品の設計そのものが、最新の技術基準に適合していることを証明する『基準適合確認記録（テストレポート）』はどこにありますか？」

たとえ100%の精度で組み立てられていても、設計段階で「火災を防ぐための絶縁距離（基板上の部品間の隙間）」が1mm足りなければ、それは法律上「欠陥品」です。製造業者がこの「設計の証明」を軽視し、日々の検査台帳だけで安心していること。これが販売停止の大きな要因となっています。

② 輸入業者に多い「海外レポートとJPND（日本独自差異）」の未確認

輸入事業者が陥る最も巧妙な罠が、海外メーカーから渡される「IEC（国際規格）レポート」の過信です。

多くの中国メーカーは「うちは国際規格に基づいた検査を受けている。このレポートがあれば、世界中で、もちろん日本（PSE）でも通用する」と豪語します。輸入者はそれを信じ、中身を精査せずに「PSEマーク」を貼って販売してしまいます。

しかし、ここにJPND（Japan National Deviations：日本独自差異）という大きな壁が立ちはだかります。

• JPNDとは： 国際規格があるといっても、日本には日本の住環境や電力事情（100V、多湿、独特なコンセント形状など）に合わせた「日本独自の追加ルール」が存在します。
• よくある不備の例：
  • 電源プラグ： 刃の根元に「トラッキング防止」の絶縁スリーブが付いていない。
  • 電圧設定： 100Vでの動作試験が行われていない（230Vのみのレポートなど）。
  • 難燃性： 日本の基準で求められるプラスチックの「燃えにくさ」が検証されていない。

国際規格のレポートを持っていても、この「JPNDに基づく追加試験」が網羅されていなければ、日本のPSE法では「無効」とみなされます。経産局は試買検査でここをピンポイントで突いてきます。

③ 「輸入者＝安全の最終責任者」という自覚の欠如

最後に、これが最も根深い問題ですが、多くの事業者に「自分がメーカーである」という当事者意識が欠如しています。

「メーカーがPSE対応だと言った」「大手の検査機関のロゴが入った書類を貰った」……これらはすべて、法的な免責理由にはなりません。PSE法において、製品を日本に持ち込む輸入事業者は、国内における製造事業者と全く同じ義務を負うと定められています。

• 丸投げのツケ： メーカーから届いたレポートを、1ページ目から最後のページまで読み込み、自分の扱う製品の型式と一致しているか、日本の最新基準を満たしているかを確認しましたか？
• エビデンスの死蔵： 「何かあったらメーカーに聞けばいい」では遅いのです。経産局から「3日以内にエビデンスを出せ」と言われた際、手元に正しい「基準適合確認記録」が保管されていなければ、その瞬間に販売停止が確定します。

「自分たちはただの販売店ではなく、安全を担保する責任者である」という自覚の欠如が、管理の甘さを生み、結果として「販売停止」という最悪の結末を招いているのです。

販売停止から再販売を果たすための「実務ロードマップ」

STEP 1：指摘内容の「技術的分析」

敵を知り、不備の正体を突き止める

経済産業局からの通知書には、どの条文に違反しているかが記載されています。しかし、行政の言葉は難解です。「法第8条第1項の規定による義務を履行していない」とだけ書かれていても、具体的に製品の「どこ」がダメなのかは分かりません。

• 何を確認すべきか： 指摘されたのは「技術基準不適合（製品そのものが危険）」なのか、それとも「基準適合確認の記録不足（証拠がない）」なのかを切り分けます。
• 専門的な特定： 例えば「J60335-1（家庭用電気機器の規格）」のどの項目が足りないのか、JPND（日本独自差異）のどの部分が未実施なのかを、通知の内容から読み解く必要があります。

ここで原因を読み間違えると、その後の対策がすべて無駄になります。まずは当局が「何をもって不合格と判断したのか」を技術的に特定するのが第一歩です。

STEP 2：既存資料の「健康診断」

手元のレポートは、法的な「証拠」になるか？

次に、今手元にあるすべての資料（メーカーからのテストレポート、図面、仕様書）をテーブルに並べ、プロの目で「健康診断」を行います。

• レポートの有効期限と型式： そのレポートは、今売っている最新モデルのものですか？ 過去のマイナーチェンジで、中身の基板が変わっていませんか？
• 規格の整合性： 「IEC規格（国際規格）」のレポートはあっても、日本のPSE法が求める「別表第十二」や最新のJIS規格、そしてJPND（日本独自基準）の評価が含まれていますか？
• 判定： 「この資料はそのまま使える」「ここは追記が必要」「このレポートは全く無効（ゴミ）」といった仕分けを行います。

多くのケースで、海外メーカーから届いた資料は「そのままでは経産局に提出できない」ことが判明します。このステップで、「法的に足りないピース」を明確にします。

STEP 3：不足試験の実施と「改善報告書」の提出

論理と証拠で、当局の信頼を取り戻す

足りないピースが分かったら、いよいよ実アクションに移ります。

• 追加試験の実施： JPNDの検証が漏れているのであれば、国内または海外の登録検査機関に依頼し、不足している試験項目だけを追加で実施します。
• 改善報告書の作成： これが最も重要な書類です。単に「再試験をして合格しました」と書くだけでは不十分です。
  1. 原因： なぜ基準適合確認が不十分だったのか（実務体制の不備）。
  2. 対策： 不足していた技術的根拠（追加レポート）の提示。
  3. 再発防止： 今後の輸入・製造プロセスで、どうやって基準適合確認を徹底するのか。

これらを論理的に構成した「改善報告書」を提出し、経済産業局の担当官が「これなら再販を認めても安全だ」と納得して初めて、販売再開への道が拓けます。

販売再開に向けた「正しい技術基準」の構築

ここまでお読みいただき、ありがとうございます。経済産業局から通知が届き、あるいはECモールで出品停止になり、パニックに陥っていた頭が少しずつ整理されてきたでしょうか。

現在、経済産業局による試買検査（抜き打ち検査）は非常に厳格に行われています。行政やモールが求めているのは、表面的なマークの有無ではなく、「なぜこの製品が安全と言い切れるのか」という確固たる技術的エビデンス（基準適合確認）です。ここが曖昧な製品は、容赦なく市場から排除されるのが今の実務の現実です。

行政からの通知は「時間との勝負」

もし、あなたの手元にすでに経済産業局からの通知書が届いているなら、一刻の猶予もありません。役所からの通達には、多くの場合「何日以内の回答・資料提出」という厳しい期限が設けられています。

ここで最もやってはいけないのが、焦るあまりに「専門知識のない状態で、その場しのぎの曖昧な回答をしてしまうこと」です。

• 「中国の工場が大丈夫だと言っていたので……」
• 「他社も同じものを売っていたので違反だとは知らなかった……」
• 「現在、レポートを工場に取り寄せ中なので待ってください……」

こうした技術的根拠のない言い訳や、時間稼ぎの回答は、当局の不信感を決定的なものにするだけです。「安全管理体制が著しく欠如している事業者」とみなされれば、調査の目はさらに厳しくなり、最悪の場合は社名公表やリコール（全品回収命令）へと発展し、取り返しのつかない事態を招くことになります。

行政対応は初動がすべてです。最初のボタンを掛け違えないこと、これが事業を守るための絶対条件です。

次の記事予告：届出だけで満足していませんか？

今回のトラブルで、電気用品安全法をクリアするためには「基準適合確認」が欠かせないことがお分かりいただけたかと思います。

しかし、「具体的に、その確認義務とは何をすれば果たしたことになるのか？」という疑問が、新たに湧いてきているのではないでしょうか。

「技術基準適合確認」こそが、PSEの実務そのものです。

次回は、実務ステップ記事②「PSEマーク取得で最も重要な「基準適合確認」とは？届出だけでは足りない理由」として、さらに一歩踏み込んだ技術的な深掘りをしていきます。「書類上の手続き」と「安全の証明」の間にある圧倒的な違いを、わかりやすく解説します。

PSEマーク対応では、「必要書類が多いこと」そのものよりも、
何を基準に整理すべきか分からないこと
のほうが大きな障害になります。
だからこそ、必要書類で迷ったら、最初に「製品区分」と「届出主体」を整理することが、もっとも重要な第一歩です。